Камень для заточки резцов токарного станка

Заточка резца для токарного станка

Обработка металлических и деревянных заготовок на токарных станках осуществляется с помощью резцов.

Резец представляет собой рабочий инструмент станка выполняющий режущую функцию. Виды резцов определяются их назначением и обрабатываемому материалу, но в процессе работы абсолютно все виды резцов теряют свою остроту и их приходится затачивать. Резец перестает нормально выполнять свои функции, как только на поверхности при черновой обработке появляются блестящие кольца (на чугуне пятна). Этот признак потери остроты резца, когда он больше не режет, а полирует и мнет заготовку. В финишной доводке появление блестящих колец не допустимо. Затупленный резец снижает скорость обработки изделий и не позволяет сделать «чистовой» проход с первого раза.

Конструкция резца

Конструктивно, токарный резец состоит из подающего стержня, который представляет собой стальной профиль прямоугольного сечения, закрепляемый в резцедержателе и рабочей головки- части которая участвует в процессе точения.

У рабочей головки резца две поверхности- передняя и задняя. Передняя поверхность служит для отвода стружки, задняя поверхность направлена к обрабатываемой детали и подразделяется на основную и вспомогательную. Режущая кромка образуется углом сопряжения двух этих задних поверхностей. Взаимодействие с заготовкой происходит в очень тонком слое металла и малейшие заусенцы или щербинки на резце приводят к образованию нежелательного рельефа, поэтому заточке инструмента следует уделять особое значение.

Заточка токарных резцов по металлу имеет свои особенности. Во-первых, при заточке следует учитывать назначение резца:

• Фасонный;
• Проходной;
• Резьбонарезной;
• Расточный;
• Подрезной.

Назначение токарного резца определяет его форму, углы заточки и используемое для заточки оборудование. Резцы бывают правого и левого направления, что зависит от того в какую сторону к (передней или задней бабке) перемещается резец в процессе работы.

Существуют цельные, сборные и сварные (впайные) резцы. Различие в способе крепления режущей головки к подающему стержню. Впайные резцы изготавливаются из более твердых сплавов чем несущий стержень, а сборные резцы позволяют производить замену режущей части. Заточка сборных резцов не производится, изношенная головка заменяется на новую.

Твердосплавные резцы из сплавов вольфрама и титана используются при работе с чугуном и цветными металлами, для их заточки нужен специальный абразив.

Алмазные абразивы для заточки

При заточке резцов с твердосплавной режущей кромкой должны использоваться алмазные круги для заточки резцов токарных. Твердосплавные коронки применяются в скоростных высокопроизводительных станках. Мелкая алмазная крошка из которой состоят круги для заточки резцов может обрабатывать такие твердые сплавы как победит и синтетические как эльбор, также резцы из обычной инструментальной стали можно обрабатывать на алмазных кругах. По форме обрабатывающего материала различают круги, диски и чашки.

Алмазная чашка используется для заточки, шлифовки и других видов обработки слесарного инструмента:

• Дисковых пил;
• Фрез;
• Резцов;
• Сверл.

Использование алмазных чашек позволяет сократить время технологической операции по сравнению с обработкой с использованием другого абразивного материала, например, корунда. Любая чашка имеет маркировку, соответствующую ее размерам, материалу абразива, твердости и рабочей скорости вращения. Например, чашка с обозначением 12A2-45 /150*20*3*32 может использоваться для заточки токарных резцов с твердосплавной режущей частью.
Алмазный диск в основном используется в углошлифовальных машинах для резки различных материалов: стекла, керамики, бетона, мрамора и др. Для затачивания токарных резцов он обычно не используется. В маркировке алмазного круга, чаши или диска присутствует литера «А», эльборовые круги обозначаются через литеру «Л».

Наждачные круги

Для обработки металлорежущих инструментов, в частности используют наждачный круг. Круги для заточки маркируются в соответствии с размером, материалом из которого они сделаны и частотой вращения на которую они рассчитаны.

Материалом круга могут быть синтетические сверхтвердые соединения бора и кремния, кварц и кремень. Фракции абразива делятся на микропорошки, шлифзерно и шлифпорошок. Твердость круга обусловлена связующим компонентом и его процентным содержанием в составе круга.

В зависимости от назначения резца, мастер выбирает необходимый угол и положение резца по отношению к плоскости заточного круга. Так как токарные резец имеет более одной плоскости нуждающейся в обработке, то заточка выполняется в несколько подходов. Начинается заточка с задней-основной поверхности, далее обрабатывается задняя-вспомогательная часть, передняя часть и завершается заточка обработкой вершины токарного резца для получения нужного ее закругления.

Во время обработки некоторых типов резцов, может потребоваться охлаждение резца, для этого воду или масло подают на границу контакта кромки резца и вращающегося круга. Разогретый резец при обработке без охлаждения нельзя принудительно охлаждать резко, погружая в воду, т.к. в структуре стали могут возникнуть микротрещины, что может привести к разрушению резца во время работы. Обязательно при заточке резца из сверхтвердого материала (карбонадо, гексагонит) использовать охлаждение.

Для более точного исполнения углов резцов при используется шаблон для заточки. Он представляет собой металлическую пластину толщиной обычно 0,3-1 мм стороны которой имеют градуированные углубления, соответствующие различным углам, обычно от 40 до 80 градусов. Сверяясь с шаблоном, мастер контролирует угол заточки для получения желаемого результата.

Кругами для заточки резцов пользуются как в столярном, так и в металлообрабатывающем цехах. Существуют специализированные станки с парой закрепленных на валу электродвигателя точильных камней или одним камнем. Есть станки привод точила в которых осуществляется через ременную передачу на шкивах.

Доводка режущей кромки

Для станков высочайшего класса обработки с минимальными допусками требуется после заточки произвести доводку режущей поверхности. Это нужно для того чтобы выровнять режущую кромку, приведя ее к идеальной прямой. Визуально результат доводки на резце не будет заметен, но качество обработки изделия будет выше. Доводку производят с абразивными пастами на медных брусках или на специальных станках с чугунными притирающими дисками. Промышленностью выпускаются алмазные и эльборовые круги для доводки, их используют только при локальном охлаждении.

Резцы для столярной мастерской

Для заточки токарных резцов по дереву применяется аналогичный набор металлообрабатывающего оборудования и оснастки. Столярные резцы по своей конструкции отличаются от резцов по металлу. Это обусловлено конструкцией станка и спецификой обработки древесины. Токарный станок по дереву вместо суппорта с резцедержателем имеет подручник, на который и опирается резец. При обработке вращающейся деревянной заготовки резец как правило направляется и удерживается руками, для этого он снабжен рукояткой, в которую резец входит хвостовиком клиновидной формы. Точение деревянной заготовки происходит на меньших оборотах чем обработка металла, соответственно не возникает больших нагрузок на резце, и он может быть изготовлен из обычной инструментальной или углеродистой стали.

Виды резцов по дереву:

• Отрезной:
• Угловой;
• Фасонный;
• Полукруглый;
• Плоский косой.

Резцы по дереву никогда не включают в себя твердосплавных элементов поэтому шлифовальный круг для заточки не обязательно должен быть алмазным. Достаточно обычного корундового круга для обработки инструментальной стали. Во время заточки инструмента удобно использовать направляющую оправку. С ее помощью резец подводится к плоскости заточного круга под нужным углом, обеспечивая большую точность обработки.

Заточка токарных резцов по дереву должна учитывать особенности обработки древесины. Так, резец, именуемый токарями как «рейер», используется для первичной черновой обработки заготовки. Угол наклона режущей кромки «рейера» обычно равен 25-30 градусам. Заточка односторонняя. У резца, которым завершают обработку название «мейсель». У него скошенное под углом 75 градусов полотно резца двусторонней заточки. Кромки сводятся с двух сторон под углом 20-25 градусов по отношению к оси резца. Углы сведения и наклона режущего полотна у фасонного резца зависят от его назначения.

Заточка резцов для токарного станка по дереву не требует специального оборудования, но также рекомендуется оправки для точного позиционирования инструмента.

Существуют способы заточки, в которых резец подвергается электро-механическому воздействию. Электроабразивная заточка осуществляется на специальном оборудовании с использованием алмазных кругов с токопроводящим связующим. Металл резца помимо действия абразивных частиц испытывает воздействие электрического тока, при этом происходит анодное растворение и электрическая эрозия обрабатываемой поверхности. Этот способ позволяет получить поверхности с значительно меньшей шероховатостью по сравнению с другими способами обработки.

Электроконтактная заточка основывается на принципе локального нагрева кромки резца пропускаемым через него током. Токопроводящий диск снимает размягченный током металл с поверхности изделия, таким образом происходит заточка.

Заточка токарных резцов по металлу

Содержание: Скрыть Открыть

• Когда необходима заточка резца
• Инструмент для заточки
• Порядок и особенности
• Доводка инструмента

Заточка резца необходима для придания требуемой формы и угла рабочей поверхности. Производится она при превышении допустимых параметров износа резца, или перед началом работы новым инструментом. Данная операция позволяет значительно продлить срок эксплуатации оснастки, но требует строго соблюдения технологии работ.

Когда необходима заточка резца

В процессе точения происходит трение стружки о переднюю поверхность инструмента и обрабатываемой детали о заднюю в зоне реза. При одновременном значительном повышении температуры происходит постепенный износ детали.

При превышении максимально допустимой величины износа резец не может быть использован для дальнейшего проведения работ и требует заточки и доводки по передней и задней поверхности.

Допустимая величина износа указана в таблице ниже

Инструмент для заточки

Для абразивной заточки резца может быть использован заточной или токарный станок. Для твердосплавного инструмента используется зеленый карборунд средней твердости. Для первичной обработки абразив круга должен составлять 36-46, при завершении процесса – 60-80. Для высокого качества заточки необходим целый круг, без дефектов и нарушения геометрии.

Для заточки токарных резцов широко применяются и алмазные круги, что обеспечивает высокую чистоту режущих поверхностей. В сравнении с карборундовыми кругами чистота поверхности резца повышается на два класса, увеличивается производительность работ. Применение алмазных кругов увеличивает и ресурс работы инструмента – возможное количество переточек резца увеличивается на 20-30%. Но следует учесть, что экономически целесообразно применение заточки алмазным инструментом при припуске не более 0,2 мм. При большем значении рекомендует предварительная заточка карборундовым кругом.

Порядок и особенности

В зависимости от характера износа и конструкции оснастки производится заточка по передней, задней или обеим поверхностям. На рисунке ниже указаны все поверхности токарного резца

Для стандартных резцов, как правило, применяется заточка по всем режущим поверхностям. При незначительном износе восстанавливается геометрия только задней поверхности. Оснастка для многорезцовых станков восстанавливается только по задней поверхности, фасонная – только по передней.

Стандартный порядок заточки:

• Основная задняя поверхность.
• Вспомогательная задняя поверхность.
• Передняя поверхность.
• Радиус закругления конца.

Параметры заточки задней поверхности указаны на рисунке ниже

На рисунке (а) указана задняя поверхность с одной плоскостью заточки, на рисунке (б) – с несколькими. При напайке твердосплавных пластин задняя поверхность имеет три плоскости:

• по фаске высотой не меньше чем 1,5 мм под углом а;
• по оставшейся высоте под углом а+3°;
• по державке под углом а+5°.

Заточка передней поверхности твердосплавных резцов имеет гораздо большее количество разновидностей (см. рис. ниже).

Основные формы:

• Плоская с положительным передним углом (а).
• Плоская с отрицательным углом (б).
• Криволинейная с отрицательным углом (в).
• Плоская с отрицательным углом для черновой обработки (г).
• Криволинейные с отрицательным углом для нержавеющих сталей (д), и других материалов (е)

В процессе заточки необходимо чтобы режущая кромка обрабатываемого инструмента располагалась на линии центра заточного станка или ниже не более чем на 3-5 мм. Направление вращения круга должно обеспечить прижим пластинки к державке, т. е. идти на пластинку. В процессе работы желательна непрерывная подача охлаждающей жидкости. При периодическом охлаждении возможно перенапряжение структуры материала и появление микротрещин.

При заточке необходим легкий нажим и постоянное перемещение вдоль поверхности круга для формирования ровной поверхности. После завершения заточки геометрия инструмента проверяется с помощью шаблонов или специальных приборов.

Доводка инструмента

После заточки необходима последовательная притирка рабочих поверхностей в том же порядка, как производилась заточка. При доводке необходимо удалить все шероховатости и отполировать поверхность до зеркального блеска. Чем чище поверхность, тем ниже трение при точении и выше стойкость инструмента.

Доводка осуществляется с помощью абразивных паст карбида бора на вращающемся чугунном диске (не более 2 м/с). Может использоваться паста ГОИ или другие специальные материалы для полировки. Для полировки паста наносится на диск. Далее, при вращении диска, резец прижимается и зерна абразивной пасты сглаживают имеющиеся шероховатости. Таким образом, полностью восстанавливается геометрия и первоначальная чистота рабочей поверхности резца, обеспечивается его пригодность к дальнейшей эксплуатации.

Новости

График работы 4 ноября

График работы 4 ноября — в День народного единства

Заточка токарных резцов по дереву

Во время обработки дерева, используемые резцы и стамески проводят снятие слоя древесины. Со временем инструмент притупляется, что оказывает влияние на качество обработки. Именно поэтому достаточно важным вопросом можно назвать то, как заточить стамеску по дереву.

Что можно использовать?

Провести заострение можно двумя методами:

1. Ручной подразумевает отсутствие механизации всего процесса, то есть, от начала до конца все выполняется вручную. Этот способ менее производительный, добиться необходимого результата довольно сложно.
2. Есть также приспособление, при помощи которого заточка стамесок и резцов по дереву упрощается. Подобные станки также имеют специальный камень, который проводит снятие металла.

Два вышеприведенных способа обработка используется в производстве. Ручной метод позволяет быстро заострить инструмент в случае малого износа режущей кромки и при отсутствии механических повреждений. Специальное приспособление позволяет восстановить режущую поверхность, удалить различные дефекты.

Особенности станков

Приспособление, на котором проводится заточка токарных резцов по дереву и других инструментов, имеющее точильный камень называют заточным станком. Зачастую он имеет вертикальное расположение камня, когда ось вращения проходит в горизонтальной плоскости.

Существует огромное количество вариантов исполнения подобного оборудования. К наиболее востребованным можно отнести:

1. Станок с двумя точильными камнями. Позволяет установить два разных абразива для ускорения процесса обработки. При выполнении рассматриваемой работы некоторые проводят переустановку используемого абразива, один из которого имеет более крупную крошку абразива, другой меньшую. Для того чтобы не нужно было выполнять постоянную переустановку подобные станки имеют два выходных вала, на которых можно крепить круг.
2. Станок, который имеет ванну для охлаждения поверхности абразива. Эта конструктивная особенность позволяет избежать сжигания металла во время обработки. Из-за сильного трения поверхность начинает нагреваться, металл при нагреве может изменить свои эксплуатационные качества. Именно поэтому нужно избегать пригорания металла путем использования охлаждающей ванночки с водой.

При выборе стоит обращать внимание на показатель мощности, возможность регулировки показателей работы, максимальный диаметр камня, наличие защитного кожуха и другие показатели.

Особенности выполнения работы

Режущая кромка многих резцов по дереву создается двумя плоскостями, расположенными под определенным углом. Если плоскость становится ровной, то инструмент становится непригодным. Таким образом, можно сказать, что приспособление для заточки резца нужно использовать для получения двух плоскостей, расположенных под углом относительно горизонтальной плоскости.

Можно выделить несколько основных моментов, которые касаются проведения процесса заточки резца по дереву:

1. Заточка должна выполняться навису без упора. Некоторые конструкции станков имеют специальные столики, которые зачастую демонтируют.
2. Вначале проведения работы не нужно сильно давить, так как большое усилие может привести к соскакиванию или повреждению обрабатываемой поверхности.
3. Угол, которые создается между инструментом и камнем определяет особенности режущей кромки.

Вышеприведенная информация касается случая, когда не используется специальное приспособление во время заточки. Другими словами, результат зависит от умений мастера, Режущая кромка получается «не идеальной».

Зачастую для выполнения поставленной задачи нужна высокая точность, чего достигнуть, ориентируясь только на опыт, нельзя. Для этого используется специальное приспособление – калибр. Для его использования на станке должно быть крепление, которое позволяет провести фиксацию калибра. Суть подобного вспомогательного инструмента заключается в установке нужного угла, а также вылета резца по дереву. Работу можно выполнить без особых навыков с высокой точностью.

В заключение отметим, что не стоит забывать о технике безопасности. Во время заточки есть вероятность появления искр и разброса кусочков металла. Поэтому нужно надеть специальные защитные очки во время выполнения работы.

Выбор наждачного круга

Хозяева, которые предпочитают смастерить что-нибудь вместо того, чтобы бесполезно уставиться в экран телевизора, умудряются устроить микромастерскую даже в квартирах. Людям же, имеющим частный дом или проживающим в сельской местности, обзавестись солидным инструментальным набором и простейшими приспособлениями сам Бог велел.

Точильный станок, называемый в простонародье точилом, настолько универсален, что он появляется в мастерской одним из первых. Действительно, точило поможет подогнать черенок к лопате огороднику, прорезать паз в печатной плате радиолюбителю, сделать пробойник из куска проволоки или арматуры автовладельцу, а также множество других операций. Его рабочим органом является наждачный круг, характеристики которого станут предметом обсуждения в данной публикации. Здесь же будут приведены советы по выбору оптимального абразива для наждака в соответствии с целями их применения.

Что такое наждак

Лингвисты не устают спорить о происхождении этого слова. Одни утверждают, что оно имеет старорусские корни и означает боевой топор или большую дубину. Скорее всего, правы другие, говорящие о древнетюркском словообразовании. С этого языка у наждака есть единственное и простое толкование – камень для шлифовки. Этот минерал, действительно, добывался в Греции и Турции, но давно вытеснен новыми, более технологичными, абразивами.

Но для человека «рукастого», равно как и для большинства обывателей, этот термин означает, прежде всего, станок или даже скромный станочек, оснащенный двигателем и наждачными кругами. Заточка инструмента – основное его назначение. Поэтому эти приспособления и стали называть точилами.

На самом деле, сфера применения наждака гораздо шире. С его помощью можно отрезать заготовки, когда речь идет о тонком и протяженном сортаменте материала (проволока, арматура, труба и прочее). Часто эти станки используют исключительно для целей ручной шлифовки или полировки. Вообще, для снятия слоя материала с заготовки, которую можно свободно удерживать в руках, наждаки представляют собой оптимальный вариант. Причем они нередко используются и в процессе формообразования деталей, особенно, плоских.

Для идеальной заточки некоторых видов инструмента, токарные резцы, например, на точило устанавливают алмазный кружок. Но даже в этом случае наличие обычного наждачного круга необходимо. С его помощью выполняют предварительную обработку резца по образованию необходимых углов и удалению заусенцев. Алмазом обрабатываются лишь режущие кромки на твердосплавной пластине и канавка, если таковая нужна.

Множество применений точила стало возможным благодаря разнообразию характеристик кругов для наждака и их электроприводов. Последние обеспечивают необходимую скорость вращения и мощность, достаточные для выполнения той или иной операции.

Характеристики наждачных кругов

В основе классификации кругов для наждака лежит их геометрическая форма. По этому признаку изделия могу представлять собой цилиндрические (ЦЧ) и конические (КЧ) чашки, тарельчатые (Т) диски и другие. В быту чаще всего применяют плоскую форму диска с прямым профилем (ПП). Меньшую актуальность в домашней мастерской имеют абразивы с двусторонним коническим профилем (2П), но все же они востребованы для заточки зубьев пил и другого инструмента.

Следующий важнейший параметр абразивного диска – его геометрические размеры. Он включает в себя диаметр, толщину и посадку. Последняя указывает на размер посадочного отверстия в изделии и в большинстве случаев равна 32 мм. Экзотические абразивы с посадочными диаметрами менее 10 мм, используемые для слесарной доводки точных деталей, равно как и диски с посадкой 76 мм, применяемые для круглой и плоской шлифовки, характерны для промышленности и их трудно приспособить к хозяйственным нуждам. Поэтому они здесь не рассматриваются.

По этой же причине в данной публикации не акцентируется внимание на дисках, ширина которых не входит в ряд 10, 16, 20 и 25 мм. Эти размеры оптимальны для применения в частном хозяйстве.

Зернистость наждачных кругов

Приобретая для своих станков шлифовальный круг для наждака, потребители обращают внимание на такой характерный параметр, как зернистость. Она может принимать следующие значения в стандартном исполнении – 8, 12, 16, 25, 40. Понятно, что 8 – это изделия с минимальными зернами, а 40 – соответственно, наиболее крупными.

Выбор зернистости должен осуществляться исключительно профессионально. В противном случае либо работа по заточке будет выполнена некачественно, либо сам наждачный круг прослужит совсем недолго. Мелкое зерно отлично подходит для выполнения ювелирной заточки, а крупное – для тяжелых, больших инструментов, которые не требуют высокой точности.

Существует еще один немаловажный параметр, который касается зерна, – это устойчивость его к истиранию. Существуют так называемые средне-мягкие изделия (они так и маркируются СМ), а также средне-твердые (соответственно, СТ). Первый вариант в нашей стране, да и во всем мире, получил достаточно большое распространение. Это связано с относительно невысокой стоимостью товара, а также приемлемыми характеристиками. Он работает достаточно долго даже при достаточно больших нагрузках. Что касается средне-твердого зерна, то оно еще больше устойчиво к механическим воздействиям, в том числе и истиранию. Однако стоит такой товар многократно дороже, что существенно снижает экономическую целесообразность приобретения.

В этом ракурсе можно рассмотреть некоторые примеры маркировки изделий и их целесообразности применения в той или иной ситуации. Так, к примеру, частенько для заточки коньков используют наждачный круг с маркировкой 150х8х32 12-СМ. Что же она означает?

1. Диск имеет средне-мягкое зерно, которое относительно дешево и позволяет выполнять качественную заточку.
2. Размер зерна – 12-Н – 12 микрон в диаметре, если брать среднестатистический показатель.
3. 32 мм – посадочный диаметр, который является стандартным для многого оборудования.
4. 8 мм – толщина самого изделия. Это очень небольшой показатель, который не обеспечивает прочность конструкции при работе с большим инструментом при высоких нагрузках, но для поставленной цели вполне себе подойдет.
5. 150 диаметр наждачного круга.

Рассмотрим еще один небольшой пример. Для быта и производства на наждаки устанавливаются абразивы 150х20х32 25-СМ. В данном примере в сравнении с предыдущим ширина изделия увеличена до 20 мм, а диаметр зерна до 25 мкм. По сути, это получается достаточно универсальный станок, который позволит работать не только с мелким инструментом, как вариант, ножницами, ножами, отвертками, но и с довольно крупными приспособлениями, коими являются топоры и некоторые пилы.

Электрокорунд – основа белых наждачных кругов

Подобного рода товар раскупается в нашей стране просто великолепно. При этом он может использоваться не только в производстве, но и в быту при работе с мелким и средним инструментом. Он отлично подойдет для заточки ножниц, ножей, топоров, обработки уголков, в общем и целом – идеальное решение, если речь идет о нетвердых металлах.

Наличие высокого спроса, естественно, рождает и массу различных предложений. Число производителей растет, как и увеличивается ассортимент. Сегодня не составляет труда приобрести изделия с самыми разными характеристиками начиная от зернистости и заканчивая посадочными диаметрами.

В продаже в подавляющем большинстве случаев подобного рода товар имеет белый цвет, который ему обеспечивается именно электрокорундом. Однако, в некоторых случаях чаще всего, в маркетинговых целях в него может добавляться тот или иной краситель, который придаст иной цвет.

В чем же преимущество подобного рода материала? В первую очередь необходимо отметить его мягкость. Это позволяет существенно повысить качество работ, пусть и за счет долговечности диска. Если заточка ведется с обычным металлом, то этот показатель остается все равно вполне себе высоким. При этом очень важно, что материал не нагревается до сверхвысоких температур. Это приводит к тому, что отсутствует после заточки на металле так называемой синей окалины. В результате структура металла не разрушается, а изделие служит верой и правдой долгие годы.

Размеры изделий из электрокорунда могут варьироваться в широком диапазоне начиная от 125 и заканчивая 200 мм с толщиной от 10 до 25 мм. При этом посадочное отверстие устанавливается чаще всего стандартное – 32 мм.

Конструктивные элементы зеленого цвета

Однако далеко не всегда на производстве и даже в быту используется инструмент из нетвердых сортов стали. Если взять, как вариант, буровые системы, да даже те же перфораторы, то обычным электрокорундовым кругом для наждака справиться эффективно с заточкой сверла не получится. В этом случае производители предлагают так называемые «зеленые» кружки для наждака. Названы они так, естественно, из-за своего цвета.

Важным аспектом является то, что подобного рода оборудование нельзя использовать при работе, скажем, с ножницами или стандартными кухонными ножами. При контакте появляется очень высокая температура, что приводит к моментальному перекаливанию стали и потере инструментом своих режущих свойств. Попросту, его можно уже выкинуть. Именно по этой причине зеленый наждачный круг использовать в обычном быту не рекомендуется. Да и стоимость его несоизмеримо выше, нежели белого.

Если говорить о геометрических размерах, то они могут быть точно такими же, как у электрокорундового аналога. Но могут и существенно их превышать, поскольку основная задача – это обеспечение сложного технологического процесса на производстве, где используется тяжелое оборудование и станки. Как следствие, к примеру, посадочные отверстия могут составлять и 76 мм, и 127 мм, и даже 203 мм.

Какие параметры необходимо учитывать при выборе наждачного круга?

• Внешний диаметр. И здесь принцип, чем больше, тем лучше, не работает.
• Мощность оборудования. На более мощных станках и расходники могут быть установлены с большей зернистостью и устойчивостью к истиранию.
• Диаметр посадочного отверстия. Об этом показателе многие неопытные специалисты банально забывают.
• Зернистость, которая, как отмечалось, определяет точность заточки инструмента.
• И немаловажным аспектом является производитель. Естественно, лучше всего приобретать товар известных брендов.

Таким образом, если подойти к вопросу выбора абразива максимально ответственно, а еще лучше посоветоваться с профессионалами, то изделие прослужит долго и эффективно, неоднократно окупившись.

Заточка токарных резцов с помощью алмазного круга: технология, техника безопасности, советы от мастеров

Режущие качества инструментов напрямую зависят от того, насколько качественно и своевременно была сделана заточка. Это связано с тем, что в процессе эксплуатации функциональные возможности резцов утрачиваются.

Опыт последних лет показывает, что одним из лучших приспособлений для выполнения процедуры приведения в строй режущих инструментов является алмазный круг для заточки. Он способен обработать любые виды известных материалов и превосходит другие абразивные устройства в показателях износостойкости и, соответственно, срока службы.

Какие есть виды (+ характеристики)?

Токарный резец является основным рабочим элементом станков для обработки дерева и металла, с помощью которых заготовке придается необходимые размер и форма. Именно от состояния и заточки резца зависит возможность осуществления необходимых операций, направленных на придание детали нужной конфигурации.

Практически все токарные резцы нуждаются в периодической заточке. Исключение составляют, разве что, инструменты, которые оснащены сменными пластинами. Заточка обеспечивает резцам необходимую форму и величину углов, которые должны согласовываться с требованиями технологического процесса.

На крупных предприятиях и заводах установлены специальные агрегаты для проведения процедуры заточки и для этого создаются специальные подразделения. В домашних же условиях или небольших производственных мастерских резцы затачиваются с помощью различных приспособлений или химических реакций. Выделяют три основных способа:

• химико-механический;
• абразивный;
• с применением специальных средств.

Рассмотрим каждый из указанных методов более подробно.

Химико-механическая

Данный способ заточки представляет собой использование сочетания химических реакций и последующей механической обработки инструмента. Металлическое изделие обрабатывается реактивом, как правило, используется раствор медного купороса. Он создает на резце тонкий защитный слой. Затем изделие обрабатывается абразивным способом с одновременным шлифованием подвижным элементом.

Химико-механический способ является быстрым и эффективным. Он создает гладкую и чистую поверхность резцы и при этом исключает образование на инструменте сколов и трещин. Однако технологически этот метод точения намного сложнее, чем абразивная заточка.

Абразивная

Абразивная заточка является наиболее простым и дешевым методов возвращения резцу его рабочих параметров. Она выполняется с помощью стандартного ручного наждака или на несложном агрегате.

Заточить инструмент вручную качественно довольно сложно, потому что возникает проблема с выдерживанием необходимых углов. Также процесс осложняется еще и тем, что в результате трения металл нагревается и изменяет свои физические свойства. Если вы не токарь с большим опытом, не стоит пробовать точить резец таким образом.

Заточенные агрегаты представляют собой круговой механизм. На станке должно быть два круга, один абразив из зеленого карбида – он используется для точения твердых сплавов, другой из белого электрокорунда – его применяют для стальных резцов.

С применением специальных средств

К специализированным способам заточки можно отнести следующие варианты:

1. Анодно-механическая заточка. Особенностью этого метода является применение постоянного тока. Резец подводят к вращающемуся диску из металла, через контакт пропускают ток и подают электролит в зону обработки.
2. Электроконтактная заточка. В этом способе используется переменный ток. Заготовка разогревается в месте контакта током, и размягченный металл удаляется металлическим диском.
3. Использование специальных станков. Одним из таких специальных агрегатов является алмазный круг. Алмаз благодаря своим химическим и физическим свойствам обладает реставрационным потенциалом и быстро, а главное, качественно приводит резец в рабочее состояние. Сам же алмазный круг при эксплуатации имеет маленький износ и может использоваться мастером в течение длительного времени.

Как заточить с помощью алмазного круга (диска, камня)?

Алмазный круг для заточки является распространенным устройством, если говорить о заточке с использованием специальных средств. В первую очередь он используется для резцов из твердых сплавов металла, например, свёрл.

Алмазный круг может быть исполнен в форме прямого диска, тарелки или чаши. Выбор круга должен зависеть от формы заготовки. Например, для работы с лезвиями подойдет диск, для дисковой пилы лучше использовать тарелку.

Диаметр круга может варьироваться в пределах от 125 до 300 мм. Подбирать нужно под свой наждак. От ширины алмазного слоя прямо пропорционально зависит диаметр детали, которая может на нем обрабатываться. Плюс чем толще этот слой, тем дольше прослужит круг. Благодаря мелкозернистой структуре алмазного круга, его можно использовать для доводки резцов.

Технология заточки

Процесс заточки определяет конструкция резца (количество поверхностей, ширина лезвия) и его износ. Процедуру возможно проводить по задней, по передней или по обеим поверхностям. Как правило, если износ небольшой, восстанавливают лишь геометрию задней поверхности.

Общая последовательность затачивания выглядит следующим образом:

1. Сначала производят заточку задней поверхности. Инструмент кладут на подручник опорной поверхностью так, чтобы его режущая кромка получила горизонтальное расположение. Столик же располагают в вертикальной плоскости по заданному углу α. Периферия круга осуществляет заточку. При этом круг должен вращаться по направлению на инструмент.
2. Затем (при необходимости) затачивается передняя поверхность. Процедура выполняется торцом алмазного круга. Для этого инструмент кладут на подручник боковой плоскостью.
3. Потом затачивается радиус закругления.
4. Далее, производится измерение углов по шаблонам. Для измерений может использоваться стандартный угломер, линейка и нониус.
5. При завершении обработки алмазным кругом может потребоваться шлифовка (доводка осуществляется самим алмазным кругом).

Техника безопасности

Важным моментом при работе с таким оборудованием, как алмазный круг, является соблюдение техники безопасности:

1. Первым делом мастер должен обеспечить себя минимальным комплектом экипировки – защитные очки (экран) и защитный кожух.
2. Во избежание попадания спиленных частиц металла в дыхательные пути следует заранее позаботиться о вентиляции рабочего пространства.
3. Заранее следует убедиться в исправности всех механизмов и оборудования, в том числе, проверить крепление кругов. Угол раскрытия кожуха круга не должен быть больше 90°, а по отношению к горизонтальной линии угол раскрытия не может быть больше 65°.
4. Инструмент нельзя держать на весу. В качестве опоры для резца следует использовать подручник. Последний должен быть зафиксирован как можно ближе к кругу (расстояние не более 3 мм между кругом и подручником).
5. В случаях, когда шлифовальное оборудование издает биение или потрескивание, работу нужно немедленно прекратить.
6. Необходимо контролировать силу прижимания резца к шлифовальному кругу. Чрезмерное нажатие может повлечь порчу как резца, так и алмазного круга.
7. Круг должен вращаться в таком направлении, чтобы когда резец прижимается к нему, искры летели вниз.

Советы и рекомендации

Предлагаем вашему вниманию несколько советов и примечаний от мастеров, которые помогут осуществить заточку резца на алмазном круге более эффективно и без повреждений оборудования и инструмента:

1. Признак правильной обработки детали – она должна иметь выпуклую кромку.
2. Следует избегать любых излишних неровностей – они могут испортить резец.
3. Необходимо постоянно отслеживать углы заточки.
4. Если держать инструмент в постоянном движении – это поможет добиться гладкой кромки.
5. Если увеличить частоту вращения круга, то увеличится производительность процесса. Однако это может быть чревато прижогами на поверхности инструмента, вследствие чего изменится структура его материала.
6. Важно не только правильно расположить резец, но и правильно установить круг на станок. Диск должен вращаться в ту же самую сторону, что и вал аппаратуры.
7. Следует делать перерывы в работе, чтобы дать инструменту остыть (можно охлаждать водой).
8. Не стоит пренебрегать требованиями техники безопасности.

Таким образом, в данной статье был рассмотрен один из специализированных способов заточки резцов, связанный с применением алмазного круга. Теперь вам известны основные нюансы, касающиеся технической, организационной стороны процесса указанного метода заточки, а также основные правила техники безопасности, которые должны соблюдаться в рамках этой процедуры.

Выбор токарного резца

Чтобы обрабатывать детали на токарном станке, необходимо правильно выбирать оснастку. Существуют разные виды токарных резцов, которыми мастер снимает слой материала с вращающейся заготовки. Зависимо от вида используемого инструмента выполняются разные операции относительно обрабатываемой поверхности.

Конструкция токарного резца

Разные виды резцов для токарного станка различаются формой, наличием дополнительных лезвий, зубьев. Однако общая конструкция остаётся неизменной. Оснастка состоит из двух основных элементов:

Стержень — второе название «державка». Элемент оснастки, который закрепляется в оборудовании.

Рабочая часть. Заточенный элемент резца, который соприкасается с заготовкой. Зависимо от особенностей конструкции, пластина, соприкасающаяся с заготовкой, может состоять из множества режущих кромок, рабочих плоскостей.

Работая с оснасткой для токарного оборудования, нельзя забывать про важность углов заточки рабочей части. Всего выделяется три угла, изменение которых повлияет на результат.

Геометрия резца

Существуют различные разновидности резцов, которые отличаются по размеру, форме державки и количеству плоскостей на рабочей головке. Например, стержень для закрепления оснастки может быть круглым, прямоугольным, квадратным. Рабочий элемент приспособления представляет собой набор поверхностей

— Резцы делятся на правосторонние и левосторонние. Отличие заключается в том, как расположена режущая кромка относительно удерживающей части.

Классификация резцов для токарной обработки

Существуют государственные стандарты, в которых описывается классификация токарных резцов. Одной из классификаций является разделение по типу обработки металлических поверхностей:

Существует разделение по виду материала, из которого делают рабочую часть оснастки. Отдельная классификация касается целостности конструкции оснастки:

Цельные приспособления. Представляют собой оснастку для токарных станков, изготавливаемую из легированной стали. Редко встречаются модели, изготовленные из инструментальной стали.

Приспособления с дополнительными пластинами. Они делаются на заводе из разных видов твердых металлов, сплавов.

Модели со съёмными пластинками. Закрепляются на державке с помощью винтов. Редко используются во время серийной обработки металлических деталей.

Главной классификацией считается разделение приспособлений на отдельные виды по форме, конструкции. О них нужно поговорить отдельно.

Прямые проходные

Используются для наружной обработки заготовок из стали.

Резец токарный проходной с частью, закрепляемой в суппорте квадратного сечения. Используется при проведении особых штучных операций.

Отогнутые проходные

Специальная оснастка, у которой рабочая часть согнута в левую или правую сторону. Применяются для торцевания деталей. С их помощью удобно снимать фаски.

Упорные проходные

Приспособления бывают с прямым и отогнутым рабочим элементом. Предназначены для работы с деталями цилиндрической формы. Форма плюс правильная заточка позволяют быстро снимать большинство излишков с рабочей поверхности заготовки.

Отогнутые подрезные

Представляют собой оснастку похожую на проходную. Однако, есть различие по форме режущей кромки. Она треугольная, что позволяет делать более качественную обработку.

Отрезные

Популярные приспособления, которые применяются при разрезании металлических заготовок. На месте реза образуется угол 90 градусов. С его помощью создают пазы, выемки на деталях. Отрезная оснастка представляет собой державку с закреплённой пластиной из твердого сплава металлов.

Резьбонарезные для внешней резьбы

Данные приспособления применяются, когда нужно сделать резьбу снаружи металлических заготовок. Инструмент состоит из удерживающей части с закреплённым на ней копьевидными пластинками.

Резьбонарезные для внутренней резьбы

Приспособления применяются для нарезания резьбы в просверленных отверстиях. Приспособление состоит из удерживающего элемента квадратного сечения. От её размера зависит то, на какую глубину можно будет нарезать резьбу. Чтобы использовать резьбонарезные приспособления, на промышленном оборудовании должна быть установлена гитара.

Расточные для глухих отверстий

Расточные инструменты оборудуются согнутой на бок рабочей частью. Сверху напаивается режущая треугольная пластинка. От того насколько изменяется длина части, закрепляемой в суппорте, зависит размер отверстия, которое подлежит расточке.

Расточные для сквозных отверстий

Это оснастка для промышленного оборудования. Она применяется для расточки отверстий, созданных сверлением. От того, какая длина у части, закрепляемой в суппорте, зависит глубина обработки отверстий. Элемент с режущей кромкой имеет отогнутую головку. Толщина материала, которую снимает режущая кромка, практически равна изгибу. Максимальная длинна удерживающей части — 300 мм.

Сборные

Выполняют разные технологические операции. Конструкция позволяет закреплять на державке разные твердосплавные пластинки. Наличие нескольких рабочих элементов позволяет увеличить универсальность приспособления. Резцы, которые собираются из разных пластин, закрепляются в шпинделях оборудования, управляемого системой ЧПУ. Сборными приспособлениями обрабатывают отверстия, делают контура, выбирают канавки.

Правила заточки резцов по металлу для токарного станка

Заточка токарных резцов — ответственная процедура. При её проведении нужно учитывать особенности оснастки, материал. Заточка рабочего инструмента проводится три этапа:

Заднюю часть срезают под углом, который идентичен заднему углу удерживающего элемента приспособления.

Далее работают с тыльной частью рабочей головки.

Заключительный этап — доводка угла до нужного положения.

Выполнить заточку можно тремя способами:

Используя круг с абразивным напылением

Покрывая затачиваемую поверхность химическими средствами.

Используя специализированное оборудование.

Чтобы не испортить режущий элемент приспособления, сделать её более долговечной, нужно учитывать ряд правил:

Не пытаться заточить кромку с помощью заточного бруска. Ручными инструментами крайне сложно сделать нужный угол. Нагревание, которое возникает во время трения, ухудшает характеристики рабочей головки оснастки.

Предпочтительнее выполнять заточку режущей кромки используя систему охлаждения.

Прежде чем начинать заточку с помощью абразивного круга нужно его проверить. Он должен быть ровным, без сколов, трещин. Во время кручения диск не должен отклоняться в стороны. Это может вызвать поломку оборудования, порчу режущей кромки.

Запрещено удерживать резец на весу. Для этого нужно применять специальный упор. Он устанавливается на расстоянии 5 мм от абразивного круга.

Чтобы не возникало перегрева материала во время вращения круга, нельзя прижимать оснастку к абразиву. Усилия должны быть минимальны.

При работе нужно использовать защитные очки, чтобы защитить глаза от попадания металлической стружки.

Нельзя затачивать одноразовые модели, изготовленные в виде пластин.

Лучший вариант во время выбора вида абразива, которым покрывается точильный круг — карборунд. Представляет собой абразивную крошку зелёного цвета. Этот материал подходит для заточки твердосплавных режущих пластин. Затачивать углеродистые стали нужно корундовыми кругами.

Нельзя быстро охлаждать резец после заточки. Это приведёт к нарушению целостности металла.

Периодически менять точильные камни.

Нельзя забывать про доводку оснастки. Эта технологическая операция позволяет избавиться от сколов, микротрещин, неровностей на лезвии. Чтобы провести доводку, применяется специальное оборудование, на котором закрепляются круги с алмазным напылением. Резец зажимается в тисках, которые перемещаются к заточному кругу с помощью ручки. Используя маховик доводят режущую кромку до финишного состояния.

Токарные резцы необходимы для промышленного оборудования. От вида оснастки зависит то, какой результат получится, какие технологические операции будут доступны. Так как режущие инструменты быстро тупятся, нельзя забывать про заточку. Неправильно обработанная режущая кромка приведёт к браковке поверхности обрабатываемого материала.

Алмазные круги и диски для заточки инструмента

Алмазные диски незаменимы при осуществлении строительных, слесарных и других видов работ. Они обладают специфичными технологическими характеристиками, позволяющими работать с материалом, не разрушая его общую структуру, и применяются для обработки камня, мрамора, бетона, кирпича, асфальта. К примеру, при помощи данного инструмента можно сделать разрез в асфальте или железобетоне, обрезать деталь до требуемого размера, отполировать швы в бетоне и многое другое.

Конструкция алмазного инструмента довольно проста: он имеет две составные части – корпус, представляющий собой стальную пластину, и насыщенный алмазами сегмент, который крепится к корпусу различными способами. Это может быть сплошная, зубчатая или сегментированная кромка, либо полностью цельный сегмент. Если говорить о разделении алмазных кругов на виды, можно выделить отрезные, со стандартной двухэлементной конструкцией, и сегментарные, с так называемыми сэндвич-сегментами, дополняющими корпус и режущую кромку, круги. Кроме того, диски различаются по методу резки – для мокрого и сухого резания.

Подбирая инструмент, следует учитывать тип обрабатываемого материала, предполагаемую глубину резки и тип резки (мокрая или сухая). Должным образом подобранные алмазные круги для заточки намного увеличивают качество полученного результата.

На нашем сайте представлены различные типа алмазных кругов. Кроме того, если вы не нашли нужный вам инструмент, возможно изготовление любых типоразмеров на заказ. Подробности можно уточнить у наших менеджеров по телефону 8-800-100-39-81.

Абразивный и алмазный инструмент: Алмазные круги, алмазный круг для резцов токарных, алмазные круги для заточки твердосплавного инструмента, алмазный круг для заточки резцов токарных, алмазный заточной круг, алмазный круг для заточки инструмента, алмазные заточные диски, круги алмазные для заточки алмазные круги для заточки твердосплавного инструмента

Алмазные диски незаменимы при осуществлении строительных, слесарных и других видов работ. Они обладают специфичными технологическими характеристиками, позволяющими работать с материалом, не разрушая его общую структуру, и применяются для обработки камня, мрамора, бетона, кирпича, асфальта. К примеру, при помощи данного инструмента можно сделать разрез в асфальте или железобетоне, обрезать деталь до требуемого размера, отполировать швы в бетоне и многое другое.

Конструкция алмазного инструмента довольно проста: он имеет две составные части – корпус, представляющий собой стальную пластину, и насыщенный алмазами сегмент, который крепится к корпусу различными способами. Это может быть сплошная, зубчатая или сегментированная кромка, либо полностью цельный сегмент. Если говорить о разделении алмазных кругов на виды, можно выделить отрезные, со стандартной двухэлементной конструкцией, и сегментарные, с так называемыми сэндвич-сегментами, дополняющими корпус и режущую кромку, круги. Кроме того, диски различаются по методу резки – для мокрого и сухого резания.

Подбирая инструмент, следует учитывать тип обрабатываемого материала, предполагаемую глубину резки и тип резки (мокрая или сухая). Должным образом подобранные алмазные круги для заточки намного увеличивают качество полученного результата.

На нашем сайте представлены различные типа алмазных кругов. Кроме того, если вы не нашли нужный вам инструмент, возможно изготовление любых типоразмеров на заказ. Подробности можно уточнить у наших менеджеров по телефону 8-800-100-39-81.

Абразивный и алмазный инструмент и Алмазные круги, алмазный круг для резцов Алмазный круг для заточки резцов токарных купить, алмазный точильный круг, Головки шлифовальные, головки шлифовальные купить в Москве, Санкт-Петербурге, Нижнем Новгороде — Викселен, головка шлифовальная заказать, абразивные головки Круги шлифовальные с прямым профилем — для шлифовальных станков, круг шлифовальный на резиновой основе, абразивные круги купить Камни правильные FIT, sunmight шлифовальные круги цена купить в Москве, Санкт-Петербурге, Нижнем Новгороде — Викселен, абразивные круги купить в москве Iарошка для правки шлифовальных кругов, алмазные карандаши для правки абразивных и шлифовальных кругов, звездочки, алмазные шарошки, карандаш для правка абразивного круга купить, алмазным карандашом цена, алмазный карандаш для правки абразивных кругов купить Алмазные круги для заточки токарных резцов и инструмента, алмазные диски для заточки инструмента, точила, алмазный заточной круг, алмазный круг заточной Сверла победитовые ударные FIT, бф на сверло Гребенки для метрической резьбы — резбонарезной инструмент, гребенка резьбонарезная Сверла двусторонние для тонкостенных материалов, двухстороннее сверло Щетки проволочные для внутренней чистки импортные, металлический ерш купить купить в Москве, Санкт-Петербурге, Нижнем Новгороде — Викселен, купить ерш для прочистки отверстий в бетоне, ерш металлический строительный Зенкеры и зенковки для отверстий, сверла зенкеры, зенкеры по нержавейке, конические, зенкер купить в нижнем новгороде, зенкеры и развертки, зенкер конический, зенкеров набор Шаблоны для заточки сверл, резьбовых резцов, токарных резцов, шаблон для заточки сверл, купить шаблон для заточки резцов, измеритель контура строительный купить цена Универсальные наборы инструментов по низким ценам — продажа оптом и в розницу в Москве и Санкт-Петербурге в ИК Викселен, набор сантехника в дипломате, инструмент для работы с сантехникой купить Каталог измерительного инструмента, мерительные инструмент, точные измерительные инструменты с поверкой, слесарный, универсальный для измерения толщины, измерительные инструменты, строительные измерительные инструменты, инструменты контрольно измерительные Уровни рамные Vogel прецизионные, уровень vogel магнитный, инструменты norgau Индикаторы ИЧ, МИГ стрелочные часового типа, измерительные головки, мини индикаторы, со штативом, индикаторная стойка, ич 10 индикатор Индикаторы ИЧ часового типа — со штативом, часовые, светодиодные, индикаторные головки, микрометры, индикаторные часы, купить индикатор часового типа ич 10, ич 10 купить Резцы канавочные внутренние с пластинами из твердого сплава для внутренниъ канавок, внутренний канавочный резец, канавочные резцы для внутренних канавок , заточной круг для твердосплавных резцов купить.

Токарные резцы – как их затачивать?

Токарные резцы эксплуатируются на разных токарных агрегатах, являясь для них рабочим инструментом для обработки фасонных и иных изделий, плоскостей, с их помощью можно производить нарезание резьбы, а также многие другие операции.

1 Из каких частей состоят резцы для токарных агрегатов?

Токарные резцы включают в себя два ключевых элемента – стержень для фиксации в специальном станочном держателе и головку. Поверхность, предназначенная для схода стружки с детали, называется передней. Под задними же (либо вспомогательными, либо основными) понимают поверхности, к которым обращено изделие, подвергаемое металлообработке.

Металлообработку заготовок производит режущая главная кромка, формирующаяся задней (основной) и передней поверхностями приспособлений. Токарные резцы, кроме того, имеют и дополнительную кромку. Она создается пересечением вспомогательной и основной поверхностей. Причем место этого пересечения именуют вершиной инструмента.

Большое значение для технических возможностей станка, работающего с резцами, имеют их углы, которые принято делить на вспомогательные и главные. Последние из указанных замеряют в плоскости, являющейся проекцией основной кромки на секущую (то есть на главную) плоскость.

Описываются углы такими плоскостями:

• Основной. Она наложена на опорную нижнюю поверхность инструмента и является параллельной направлениям подач станка.
• Плоскостью резания. Она пересекает основную режущую кромку и размещается по отношению к поверхности обработки по касательной.

Различают углы заострения (между задней основной и передней поверхностями резца), задние главные (между плоскостью обработки и задней основной поверхностью), передние главные (между перпендикулярной плоскостью и передней частью инструмента). Все указанные углы в сумме равняются 90 градусам.

Кроме того, резцы для станка описывают и далее приведенные углы:

• между направлением подачи и проекцией режущей основной кромки;
• между плоскостью обработки и передней резцовой поверхностью;
• между проекциями вспомогательной и основной кромок.

2 Классификация резцов для токарного оборудования

Токарные резцы делят на различные типы. По виду обработки они могут быть:

• расточными – применяются для получения отверстий (изготавливаются по ГОСТ 10044, 9795, 18872, 18063, 18062, 28981 и др.);
• проходными – для обработки деталей вдоль их оси вращения (ГОСТ 18869, 18878, 18868, 18877, 18870);
• канавочными – для формирования канавок на поверхностях (внутренних и внешних) цилиндрической формы (ГОСТ 18874 и 28978);
• фасочными – с их помощью производится снятие с заготовок фасок (ГОСТ 18875);
• подрезными – для торцевания либо уменьшения уступов (ГОСТ 29132, 28980, 18871, 26611, 18880);
• резьбонарезными – они предназначены для нарезания резьбы с помощью токарного станка (ГОСТ 18885 и 18876);
• фасонными – используются при выполнении специфических и индивидуальных металлообрабатывающих работ.

Также широко применяются отрезные токарные резцы, которые позволяют выполнять узкие канавки на заготовках и отрезать детали под прямым углом. Они производятся по ГОСТ 28987 (сборные пластинчатые) и ГОСТ 18874 (сделаны из быстрорежущей стали). По подаче резцовый инструмент относят к левому или правому. Левыми резцами осуществляют обработку по направлению к задней бабке станка, правыми – к передней.

Режущая часть интересующего нас токарного инструмента может изготавливаться из металлокерамического, быстрорежущего, алмазного либо твердосплавного материала. Токарные резцы из твердых сплавов используются для обработки на агрегатах с большой скоростью подачи цветных и черных металлов. Быстрорежущие больше подходят для токарного оборудования относительно малой мощности.

При отсутствии ударной нагрузки рекомендуется применять инструменты с пластинками из металлокерамики. Ими обычно обрабатывают стальные и чугунные заготовки. А алмазные приспособления предназначаются для растачивания и тонкого точения деталей из сплавов на основе цветных металлов. Головки токарных резцов по металлу имеют две разные формы. Исходя из этого, инструмент делят на отогнутый и прямой.

У отогнутых режущих приспособлений (например, у проходных по ГОСТ 18868) ось имеет наклон в одну из сторон. У прямых резцов (например, у проходных по ГОСТ 18878) ось не имеет отклонений.

Также токарные резцы относят к сборным либо напайным (наварным) по виду соединения их стержня и металлорежущей части. Проще изготавливать сварные инструменты для токарного станка, но их рабочий потенциал обычно меньше, чем у сварных резцов. Отметим, что быстрорежущий инструмент всегда выполняется при помощи сварки, а другие токарные резцы могут быть и сборными, и наварными.

3 Как затачивать режущий инструмент для токарного станка?

Любые токарные резцы, за исключением тех, которые делаются с одноразовыми сменными пластинами, периодически затачивают. Эта операция обеспечивает им требуемые величины углов и нужную по технологическому процессу форму. Заточка токарных резцов на крупных предприятиях производится на специальных агрегатах. Такую работу на заводах выполняют отдельные подразделения.

В домашних условиях, а также на небольших предприятиях, заточка резцов осуществляется при помощи разных по типу приспособлений, химических реактивов и кругов для шлифования. Самым простым и недорогим способом возвращения инструменту его рабочих параметров является его заточка на несложном заточном агрегате либо на ручном точиле посредством использования абразивных кругов.

Ручная заточка по своему качеству значительно уступает станочной, но если другого варианта нет, вполне можно применять ручное точило. Здесь главное – правильно подобрать шлифовальный круг. Для заточки твердосплавных инструментов оптимально подходят круги из карборунда зеленого цвета. А токарные резцы из обычных углеродистых либо быстрорежущих сплавов желательно затачивать средними по твердости корундовыми кругами.

Процесс заточки советуем выполнять с охлаждением (нужно равномерно подавать холодную воду на то место, где происходит контакт круга с обрабатываемым инструментом). Допускается и сухая заточка, но тогда после выполнения операции нельзя погружать резец в холодную воду из-за высокого риска появления трещин, ведущих к повышенной ломкости режущего токарного приспособления.

Стандартная схема заточки следующая: сначала обрабатывается задняя основная грань, потом задняя вспомогательная и после этого передняя. На финальном этапе затачивается вершина резца (радиус ее закругления). Важно постоянно передвигать затачиваемый инструмент вдоль поверхности шлифовального круга, стараясь несильно прижимать его к абразиву.

Обязательной операцией после заточки является доводка резца, а точнее его режущих граней – участков возле кромки шириной до четырех миллиметров. Твердосплавные токарные инструменты доводят с помощью медных оселков, смазанных специальным пастообразным составом или композицией керосина и карбида бора. Остальные виды резцов обрабатывают оселком с малым уровнем абразивности, смоченном в машинном масле либо керосине.

Заточка резцов с помощью наждачного алмазного круга

Заточка токарных резцов – это обработка рабочей поверхности, которая заключается в придании необходимой формы и угла новому или затупившемуся инструменту.

Алмазный круг для заточки резцов

По окончании заточки проводят процедуру доводки, во время которой инструмент заостряется и окончательно зачищается рабочая поверхность.

1 Заточка токарных резцов и ее виды

Геометрические особенности отрезного резца по дереву или металлу предопределили его наиболее уязвимый режущий инструмент. Но несмотря на это, их широко применяют на практике. Процесс изготовления деталей на станках, прежде всего, предполагает нарезку заготовок до нужного размера.

Затачивание отрезного резца должно проходить аккуратно, чтобы не повредить режущую часть инструмента.

На больших металлообрабатывающих заводах всегда есть заточники. Кроме того масштабное производство включает наличие расточных станков для придания резцам рабочего состояния. В маленьких мастерских делают это самостоятельно.

Заточка может быть:

• абразивная (шлифовальные круги);
• химико-механическая (обработка металла особыми составами);
• с применением специальных устройств.

Для абразивной заточки используют координатно-расточной токарный станок или самостоятельно с помощью шлифовального бруска. Ручная заточка не позволяет качественно обработать инструмент с учетом нужных углов. Сложность процесса в том, что нагретый металл теряет свои свойства. Окончательный результат зависит от мастерства токаря.

Различные виды резцов по металлу

Заточку твердосплавных инструментов производят на зеленом карборунде. Для обработки резцов из стали используют шлифовальный круг средней твердости. Для первичной обработки применяют абразивные оселки (маркировка 36-46; для финальной процедуры маркировка 60-80). Прежде чем установить круг на рабочий станок убедитесь в его целостности.

Проводить заточку химико-механическим методом очень эффективно и быстро. Инструмент приобретает чистую, гладкую поверхность без наличия сколов и трещин. Применяют для заточки больших твердосплавных резцов.

Перед началом затачивания резцы обрабатываются раствором медного купороса. Благодаря реактиву, формируется защитный слой, смывающийся абразивными зернами из раствора. В процессе задействуют станок, который имеет емкость и подвижный шлифовальник. Движения закрепленного резца возвратно-поступательны, а давление прижима к абразивной поверхности составляет 0,15 кг/с м² .

На специализированном станке заточку проводят белым кругом из электрокорунда (для быстрорежущих инструментов), зеленым из карбида кремния (для твердосплавных инструментов) и алмазный круг для финальной доводки.
к меню ↑

1.1 Характеристика заточных кругов

Алмазный круг можно использовать для заточки пилы из твердого сплава, напайки и отрезного резца.

Виды алмазных заточных кругов

Очень маленькая структура зерна позволяет использовать алмазные круги в качестве доводки.

• 100/80;
• 125/100;
• 160/125;
• 200/160.

Чем больше цифра, тем крупнее будет зерно круга. Зернистость 125/100 – одна из самых распространенных. Отлично подходит для затачивания дисковых пил и резцов.

Алмазный круг может иметь форму чаши, тарелки или прямого профиля. При выборе необходимо учитывать форму заготовки, площадь и удобство применения той или иной формы. Для обработки дисковых пил лучше взять круг в форме тарелки. Этот тип может легко проникать между зубьями, и обладает заостренным краем. Для работы с лезвием ножа подойдет обычный круг либо в форме чашки.

Круги могут быть диаметром от 125мм-300мм. Подбирать нужно под свой наждак, учитывая посадку и внешний диаметр.

Широкий алмазный слой подходит для заточки сверла с большим диаметром и широкой детали. Чем толще слой, тем дольше будет снашиваться алмазный круг.

• ширина слоя – 3-20мм;
• толщина слоя – 2-5мм.

Правка инструмента на заточном круге

Маркировка шлифовального круга включает:

• тип устройства;
• размер;
• абразивный материал;
• зернистость;
• твердость;
• структуру;
• связку;
• скорость;
• точность;
• неуравновешенность.

Стандартный алмазный круг для наждака (маркировка 125*40*10*3*32):

1. Размер внутреннего отверстия – 32мм.
2. Диаметр внешнего круга – 125мм.
3. Глубина (круг в форме чашки) – 40мм.
4. Алмазный слой – 10мм.
5. Толщина – 3мм.
6. Посадка – 32мм.

В отдельной строке указывают зернистость.
к меню ↑

2 Приспособление для заточки токарных резцов

Заточка инструментов предполагает не только круги, но и применение дополнительных приспособлений – расточных станков.

Координатно-расточные станки растачивают, сверлят, зенкеруют, нарезают внутреннюю и наружную резьбу, обтачивают цилиндрические поверхности и подрезают торцы.

Станок для заточки резцов

Отличительная особенность станков – горизонтальный (или вертикальный) шпиндель, который совершает движения осевой подачи. В отверстие шпинделя фиксируют необходимый инструмент – борштанг с резцом, развертку, сверло, фрезу и т.д.

• горизонтально-расточные;
• координатно-расточные;
• алмазно-расточные;
• вертикально-расточные.

Специализированные модели координатно-расточных станков:

1. Координатно-расточный 2Д450.
2. Координатно-расточный 2В440А.
3. Координатно-расточный 2431.
4. Координатно-расточный 2421.

2.1 Технология заточки

1. Основная задняя поверхность.
2. Вспомогательная задняя поверхность.
3. Передняя поверхность.
4. Радиус закругления кольца.

В конце проводят проверку углов заточки по шаблону.

Виды заточки резцов

Для получения ровной и гладкой кромки инструмент должен постоянно находиться в движении вдоль шлифовальной поверхности. Круги, при такой работе, смогут дольше прослужить.

Обработку инструмента можно производить всухую или с водой. Струя воды должна быть достаточной и непрерывной. Сухой инструмент не стоит опускать в воду, это может вызвать разрушение рабочей кромки.

• оселком с мелкой зернистостью (дополнительно используют техническое масло);
• медным кругом (также применяют пасту из карбида бора и техническое масло).

Осуществлять доводку можно только режущих инструментов (ширина кромки до 3мм).
к меню ↑

2.2 Техника безопасности

1. Не пользоваться шлифовальными кругами, работа которых сопровождается биением.
2. Подручник должен быть надежно зафиксирован ближе к кругу.
3. Использовать подручник в качестве опоры для резца.
4. Не стоит слишком сильно прижимать резец (неравномерное нагревание может образовать трещины; под высоким давлением круг может быстро испортиться).
5. Не производить заточку без защитного кожуха.
6. Надевать защитные очки.
7. Рабочее место должно иметь местную вентиляцию.

2.3 Алмазный круг для заточки инструментов (видео)